1.7 辊压机称重仓料位的控制
辊压机称重仓料位的控制不同于其它料仓仓位的控制，不仅是显示料装满的程度，更重要的是显示辊压机入料料柱压力，只有合理的料位才能形成稳定的料床，因此在实际操作中要摸索出料仓料位的合理范围，料位高，料产生的压力大，下料量大；料位低，料产生的压力小，下料量小，要结合辊子电流及出辊压机提升机电流的变化进行调整。表1及图4是料位在50%～70%间波动一个周期变化。 以上一个波动周期为4min，通过调整使料位在70%～80%时，波动周期缩短，只有1～2分钟，幅度减小，相对稳定。辊压机电流在20～23A，提升机电流在105～125A，说明料仓在70%～80%，波动范围小，电流稳定，下料稳定，产量高。
2 操作参数的调整
2.1 调整料仓料位
在实际操作过程中，料位控制在70%～80%，通过调整棒阀及配料下料量，还要参考磨辊间距及磨辊工作压力，出磨提升机电流及出辊压机提升机的电流的大小，不能单独考虑某一项，要全面平衡，在调整过程中小幅度、小范围内进行微量调整，经过多次调整使料位稳定。
2.2 调整用风量
根据出磨水泥细度及出辊压机的物料粒度，进行调整风量，保持辊压机有适当的回料量，与配料的粗颗粒料形成一定粒径的级配，此风量主要是调整收尘风机阀门的开度，在细度及出辊压机物料粒度允许的情况下，尽可能将风门开大，使物料在分级机内得到充分的分级。主要是依据磨机的粉磨能力，只要磨机的粉磨能力满足，尽可能用全风。出辊压机的物料0.9mm筛筛余要小于50%，0.08mm方孔筛通过量要大于20%。
2.3 磨辊的轴间距及左右缝差值
磨辊的轴间距与下料量有关，物料流量过大，将辊子撑开的距离大，磨辊的压力大，此时要看辊轴电机电流的变化，轴间距越大，电流越高，辊轴的工作压力也越大，一般控制在30mm左右，电流为23～26A，左右缝差为3mm，辊轴的工作压力在8MPa 左右，各轴的温度及润滑油的温度也控制在一定的范围。
2.4 出辊压机物料筛余分析（见表2）
图4
2.5 操作参数
通过对辊压机系统技术参数的摸索，与磨机相配合的各参数总结如表3所示。
3 效果分析
通过调整，称重仓的料位保持在70%～80%，辊压机的喂料量得以稳定，形成稳定的料压，使辊压机下料量均匀稳定，形成密实的料床，辊压机工作压力稳定，出辊压机物料细度均齐，挤压效果稳定。出辊压机物料三种孔径的筛子通过量都增加，即细粉量增加，0.08mm方孔筛通过量提高了4.1%，0.9mm方孔筛通过量提高了5.0%，出辊压机的细粉量增加，通过分级机分离，入磨的细粉量增加，减轻了磨内的研磨负荷，提高了整个系统的粉磨效果，提高了磨机的台时产量。
通过对辊压机系统出现问题的分析与解决，不断改进操作方法，加强精细化操作与管理，解决了辊压机辊轴缝差大，运转不平稳，下料不均出现压料等现象，使磨机粉磨系统与辊压机预粉磨系统相匹配，使产能得到发挥，台时产量90%负荷的情况下达到87t/h的设计产量；粉磨电耗达到29.5kWh/t，较原来单纯磨机粉磨系统电耗35kWh/t，下降了5.5kWh/t，节电18%；水泥质量得到提高，3天抗压强度提高0.8MPa,水泥的性能更加优化，虽然水泥的比表面积不是太高，但水泥的颗粒级配相对合理，经辊压机预粉磨后，进入开流磨内进行细磨，通过双层隔仓板强制卸料，使水泥细度相对均齐，粒径范围较为合理，能够提高混合材的掺加量，但应注意磨尾收尘器的效果，要检查清灰正常，磨尾收尘一旦影响通风，水泥温度会升高，影响水泥的性能。
